폼랩이 대기업들의 대량생산에 적합한 엔터프라이즈용 '폼랩 팩토리 솔루션(Formlabs Factory Solutions)'을 제공한다고 밝혔다. 폼랩 팩토리 솔루션은 3D 프린팅 하드웨어, 소프트웨어 및 적층 제조용 재료 등의 기술을 하나로 묶은 패키지 방식으로 제공돼 제조업체들이 이 솔루션의 도입만으로 폼랩의 기술들을 비즈니스에 활용할 수 있다. 폼랩 팩토리 솔루션은 ▲맞춤형 팩토리 패키지 ▲맞춤형 재료 개발 ▲폼랩 컨설팅 등의 세 가지 솔루션이 하나의 패키지로 공급된다. 이 가운데 맞춤형 팩토리 패키지는 산업용 3D 프린터인 '폼 3(Form 3)'를 기반으로 구축된 모듈식 생산 스테이션을 통해 기업의 규모나 성장 속도에 맞춰 생산 규모를 조절할 수 있다. 특히 맞춤형 패키지를 통해 제조기업은 연간 1만개 이상의 부품을 제작할 수 있다. 가정에서 10대로 제작하던지, 공장에서 100대의 프린터로 진행하던지 관계없이 제품 생산량을 쉽게 조절할 수 있다. 폼랩의 팩토리 솔루션팀이 이 같은 맞춤형 패키지의 구축을 지원해준다. 맞춤형 재료 개발에서는 폼랩의 재료 라이브러리를 통해 광범위한 엔지니어링 및 제조 분야에 적합한 소재를 개발해 고객들에게 제공한다. 폼랩의 3D 프린팅 방식인 SLA(Stereolithography Apparatus, 광경화성수지 적층조형) 프린팅은 다양한 프린팅 재료를 하나의 폼랩 기기에서 사용할 수 있다는 점이 가장 큰 장점이다. 폼랩은 자체 확보한 재료 라이브러리 뿐만 아니라 특이 프린팅 재료에 대한 고객 수요가 있을 경우 인열 강도, 인장 강도 및 연신율 등의 특성에 맞춰 새로운 재료도 제공해준다. 또한, 폼랩 컨설팅을 통해서는 폼랩의 팩토리 솔루션팀이 맞춤형 3D 프린팅 작업장을 설계하고, 구축하는데 도움을 준다. 폼랩의 다분야 전문가들이 제품 아이디어에서부터 제품 출력의 최적화 및 생산 구현에 이르기까지 고객의 팀과 함께 업무를 진행한다. 아울러, 폼랩은 고객의 작업 시설과 워크플로를 완벽하게 세팅하여 고객 스스로 자립 가능하게 하며, 공급망을 통제할 수 있도록 지원한다.     폼랩 팩토리 솔루션 사용 모습   실제로, 폼랩의 '폼랩 팩토리 솔루션'을 도입한 캐나다의 적층 제조회사 프리시전 에이디엠(Precision ADM)은 3D 프린팅을 통해 캐나다 보건부가 승인한 코로나바이러스 검사용 면봉 '캔스왑(CANSWAB)' 제작을 주력 사업으로 전환했다. 프리시전 에이디엠은 100대 이상의 '폼 3B' 프린터를 사용하여 매주 10만개의 코로나바이러스 검사용 면봉 생산을 목표로 폼랩과 함께 맞춤형 3D 프린팅 솔루션을 개발했다. 글로벌 면도기 제조 선두기업 질레트(Gillette)도 '폼랩 팩토리 솔루션'으로 소비자 맞춤형 서비스 제공에 성공한 사례로 꼽힌다. 질레트는 면도기 시장이 치열해지자 '폼랩 팩토리 솔루션'을 활용해 소비자 맞춤형 한정 주문 제작 플랫폼인 '레이저 메이커(Razor Maker)'를 출시했다. 질레트 레이저 메이커는 기존 제품 카테고리에서 볼 수 없었던 수준의 커스터마이징 제품을 제공함으로써 다른 기업과의 경쟁에서 우위를 확보할 수 있었다. 질레트는 3D 프린팅으로 만들어진 커스텀 부품을 통해 제품을 구현함으로써 소비자의 수요에 실시간으로 대응했다. 주문량에 맞춰 생산량을 확장 또는 축소했으며, 특정 부품의 수요가 급증하면 다른 생산라인을 조정하여 즉시 필요 부품의 생산량을 증가시키는 방식으로 시장의 수요에 대응했다.   폼랩 팩토리 솔루션을 적용한 질레트 사례   신발 제조기업 뉴발란스(New Balance) 역시 적층 제조 기능의 장점을 활용하여 소비자들이 직접 맞춤형 제작에 참여할 수 있는 독특하고 획기적인 제품을 제공했다. 이를 통해 만들어진 '리바운드 레진(Rebound Resin)'은 신발의 변형을 방지하는 데 효과적이다. 리바운드 레진으로 만들어진 신발은 시중에 나와있는 탄성 중합체의 소재를 활용한 기존 신발과 비교했을 때 5배의 인열 강도, 3배의 인장 강도, 그리고 2배의 신축성을 가지고 있다. 뉴발란스는 새로운 레진을 개발함으로써 기존 생산 능력에 추가 투자 없이 3D 프린팅 만을 이용하여 대량 생산이 가능했다. 폼랩과 협업한 뉴발란스는 이미 보유하고 있는 3D 프린팅 기술과 새로운 레진의 개발을 통해 다른 제작 업체의 도움 없이 다양한 모델의 제품을 필요에 따라 자체 제작할 수 있게 되었다. 뉴발란스의 혁신디자인스튜디오 책임자인 캐서린 페트리카(Katherine Petrecca)는 "금형의 제거를 통해 제품 개발 시간을 몇 개월이나 단축할 수 있다. 트리플 셀(TripleCell) 기술은 여러 개의 디자인을 동시에 쉽게 제작할 수 있게 함으로써 기존 반복 테스트 방식에서 벗어나 새로운 제품 개발 방식을 이끌었다”며, “뉴발란스는 현재 고성능의 러닝화를 실제로 출시하기 전에 수 천 가지의 옵션을 제작하고 수정할 수 있는 기술을 가지고 있다"고 말했다.   폼랩 팩토리 솔루션을 적용한 뉴발란스 사례

스마트한 자재·공정 관리로 생산 효율은 높이고 실패는 줄여   부산에 자리한 중앙섬유는 글로벌 기업의 신발에 쓰이는 기능성 원단을 개발, 생산하는 전문 기업이다. 매 시즌 빠르게 교체되는 신제품을 개발하는 과정에서 수작업으로 이뤄지던 자재 및 공정 관리를 개선하고자 한 중앙섬유는 체계적인 정보 관리와 자동화를 핵심으로 하는 스마트 공장에 주목했다. ■ 정수진 편집장   ▲ 중앙섬유의 부산 생산 공장   신발 원단 전문기업으로 기술 개발 지속 1987년 설립된 중앙섬유는 운동화 등 신발의 외피에 쓰이는 원단을 생산하는 전문기업이다. 나이키, 아디다스, 퓨마, 뉴발란스, 써코니(Saucony) 등 글로벌 기업에 신발 원단을 납품해 왔으며, 부산 지역에 있는 3개 공장에서 환편(knit) 및 경편(tricot) 원단의 개발부터 제조, 염색, 가공까지 수행하고 있는 중앙섬유는 국내 상위권의 신발 원단 업체로 손꼽힌다. 중앙섬유의 이성민 부장은 “6개월 주기의 새 시즌에 맞춰 새로운 원사(원단의 재료가 되는 실)와 원단을 개발하고 고객사에 소개·제안을 거쳐 채택되는 과정을 거치고 있다”면서, “중앙섬유는 한 해에 1500여 종류의 원단을 개발하고 매달 180~200톤의 원단을 생산한다. 일반적인 의류 원단에 비해 신발에 쓰이는 원단은 튼튼하면서 통기성과 신축성 등 기능에 대한 요구가 높기 때문에, 시각적인 요소와 함께 기능 요소에도 비중을 두고 신제품을 개발하고 있다”고 설명했다.   ▲ 중앙섬유는 운동화 등 신발에 쓰이는 다양한 기능성 원단을 개발, 생산하고 있다.   우리 신발 산업은 지난 1970년대 글로벌 업체의 OEM 기지로 자리잡으며 호황기를 보냈지만, 이후 동남아시아, 중국 등이 저렴한 제조 비용을 내세우면서 어려움을 겪기도 했다. 베트남이나 인도네시아 등으로 공장을 이전하는 신발 업체도 늘었는데, 대량생산에 이점을 있는 반면 기술력에서는 여전히 국내 생산이 유리한 부분도 있다고 한다. 특히 최근에는 중국 신발업계의 공격적인 확장이 이슈로 꼽힌다. 중국의 경우 원사부터 제직(원사를 엮어 원단을 만드는 과정), 신발 생산까지 버티컬 라인을 갖춘 대규모 공장을 세워 생산량을 크게 늘리고 있다. 이러한 상황에서 우리 신발 산업의 생존과 글로벌 경쟁력을 위해서는 기술 개발이 필수로 여겨지고 있다. 이성민 부장은 “글로벌 경쟁이 치열해지면서 기존의 원사와 설비로는 제품 표현에 한계가 오는 것 같다. 이에 따라 중앙섬유는 신발에 쓰던 소재가 아닌 다른 분야의 소재를 접목하거나, 원단을 후처리해 기능성을 부여하거나, 품질과 가격 경쟁력을 함께 높일 수 있는 등의 방법을 고민하고 있다”고 전했다.   생산 시간과 비용의 손실 줄이는 공정 개선 고민 중앙섬유는 지금까지 3000개가 넘는 원단을 개발해 왔다. 패션에 속하는 신발 산업의 특성상 원단 제품의 교체 주기가 빠르고, 다양한 원단을 빠르게 개발하는 것이 필요하다. 자연히 원단마다 달리지는 원사를 선택하고, 목적한 제품에 맞는 공정을 결정하는 것이 중요해진다. 중앙섬유의 경우 원사와 공정에 대한 정보를 손으로 서류에 기록하고, 작업자에게 구두로 전달하는 것이 보편적이었다. 제품이 많을 수록 커뮤니케이션의 오류나 기억력의 한계가 생길 가능성이 높고, 이는 시간과 비용의 손실로 이어진다. 이성민 부장은 “이런 점 때문에 다품종에 대응할 수 있는 역량이 무엇보다 중요해졌다. 또한,  생산직의 평균 연령이 높고 외국인 노동자도 늘어나는 등의 상황에서 가격 경쟁력과 품질을 높이기 위해서는 체계적이면서 심플한 공정체계가 필요하다고 판단했다. 자재와 생산 정보를 오류 없이 체계적으로 관리할 수 있는 시스템을 위해 스마트 공장에 관심을 갖게 되었다”고 전했다.   ▲ 중앙섬유의 스마트 공장 도입을 총괄한 이성민 부장   중앙섬유는 이전에 바코드를 사용해 원사 정보를 관리하고자 시도한 적이 있었지만, 만족스럽게 활용하지는 못했다. 무엇보다 현장 작업자들의 부담이 컸다. 전반적인 관리 시스템의 개선 없이 바코만 도입했기 때문에, 현장에서는 기존에 하던 작업을 그대로 하면서 자재 정보를 입력하고 바코드를 출력하고 스캔하는 일이 더해진 것이다. 시간이 지나면서 바코드 사용은 큰 효과 없이 흐지부지해졌다. 중앙섬유가 스마트 공장에 관심을 갖고 본격적으로 구축을 시작하면서 가장 중점을 둔 것도 이 부분이었다. 이성민 부장은 “현장 작업자는 업무의 내용이나 형식이 바뀌는 것에 민감하다. 그래서 작업자들이 이전과 같이 작업할 수 있고, 스마트 공장 때문에 새로운 일이 생기지 않도록 하는 것이 중요했다”고 전했다. 중앙섬유의 스마트 공장 시스템 개발을 주관한 아이씨아이엔티의 김진선 전무는 “중앙섬유는 현장에서 쓰고 있는 작업지시서를 그대로 디지털화하고자 했고, 현재의 생산 체계와 동선까지 그대로 반영할 수 있도록 커스터마이징하는 것이 가장 큰 숙제였다”고 설명했다.   ▲ 전체 생산 프로세스 관리 시스템 구성   IoT와 MES로 자재 및 공정 데이터 관리를 자동화 중앙섬유의 스마트 공장 시스템은 생산, 품질, 설비 가동 등의 정보를 센서로 수집하여 IoT 미들웨어를 통해 MES 시스템에 전달하고, 이를 기반으로 공정 프로세스 및 장애대책을 관리하는 것을 목표로 한다. 우선 2019년에는 원단을 짜는 제직 공정에 대해 원사 재고 및 원단 재고를 관리하고, 준비 - 편직 - 검단 - 포장 - 출고에 이르는 전체 생산 프로세스를 관리하는 MES(생산 실행) + SCM(공급망 관리) + FEMS(공장 에너지 관리) 통합 시스템을 구축했다.   ▲ 기존의 제직 표준서를 시스템화해 자재 및 생산 정보를 자동 업데이트한다.   이 시스템은 품목 코드, 원사 입/출고, 편직 생산 등 관리할 데이터 항목을 테이블로 설계하고 흩어져 있던 정보를 연계함으로써, 입력 데이터와 연계된 자재 및 생산 관련 정보가 자동으로 실시간 업데이트되도록 했다. 원단을 생산할 목표량에 맞춰 필요한 원사의 양을 계산하거나, 원단에 필요한 소재(원사)를 결정하는 과정도 시스템으로 자동화해 정확하게 계산할 수 있게 되었다. 이성민 부장은 “새로운 원단을 생산하려면 원사의 소재와 두께가 달라지고, 실을 제직기에 세팅하는 등의 준비 시간이 기계 한 대 당 이틀 정도 걸린다. 생산하는 제품군이 워낙 다양하기 때문에, 이 과정에서 실수가 일어난다면 손실뿐 아니라 사고의 가능성도 높아진다. 스마트 공장을 통해 재고와 생산 관리를 체계적으로 할 수 있게 되고, 생산 대응 속도가 더욱 빨라질 수 있게 되었다”고 소개했다.   ▲ 생산 공정의 실시간 모니터링   중앙섬유의 스마트 공장에는 센서를 통한 IoT(사물인터넷)도 역할을 한다. 생산 공장 내 기계에 탑재된 센서는 원사가 어느 정도 사용되고 있는지, 일정한 간격으로 직조되고 있는지, 원사가 끊어지지는 않았는지, 현재 생산 속도와 생산량은 어느 정도인지, 생산설비의 전기 사용량은 어느 정도인지 등의 정보를 수집한다. 이러한 정보는 통합 관리 시스템으로 전달되어 생산 진행 상황을 실시간으로 모니터링하고 이상 여부를 파악해 공정을 관리할 수 있게 된다.    ▲ 설비에 센서를 장착해 가공 현황 정보를 수집한다.   스마트 공장, 생각을 바꾸면 길이 보인다 중앙섬유는 제직 공정에 이어 향후 염색 등 전체 공정으로 스마트 공장을 확대할 계획이다. 전체 제조 공정을 최대한 단순화해서 속도를 높이고 불량을 줄이는 것이 목표이다. 궁극적으로는 스마트 공장을 통해 새로운 생산구조를 갖추고 새로운 소재 개발을 가속화함으 로써 경쟁력을 높일 수 있을 것으로 기대하고 있다.  이성민 부장은 “섬유를 포함해 우리나라의 뿌리산업은 기존의 수작업 방식으로 일하는 경우가 많고 첨단화 사례가 적다. 하지만 세상은 빠르게 바뀌고 있으며, 스마트화와 거리가 멀다고 여겼던 섬유산업도 생각을 바꿔 보면 가능성이 있다고 본다. 여전히 사람이 할 수밖에 없는 부분도 있지만 단순화된 작업은 충분히 개선할 수 있다. 오랜 시간 당연하게 여겨 온 방식을 바꾸는 것이 필요하다”고 전했다.  또한, “나이키를 포함한 중앙섬유의 주요 고객사에서도 납기 및 개발기간에 대해 중요하게 여기고 있다. 새로운 트렌드에 빠르게 대응할 수 있는 납품사의 역량을 중시하는 것인데, 이는 결국 스마트 공장이 기업의 글로벌 경쟁력을 높이는데 기여할 수 있다는 것을 뜻한다”고 설명했다.       기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

3D 프린터 업체 폼랩이 한국 지사를 만들고 국내 비즈니스를 강화하겠다고 밝혔다. 광경화성 수지 기술을 기반으로 3D 프린팅 기술을 문턱을 낮추는데 주력해 온 폼랩은 더욱 정밀하고 빠른 3D 프린터와 소재를 앞세워 디지털 제조 시장을 공략한다는 계획이다. ■ 정수진 편집장   ▲ 폼랩의 폼 3와 폼 3L 3D 프린터   3D 프린팅의 문턱 낮추기 위해 노력 MIT(메사추세츠공과대학) 미디어랩에서 출발해 2011년 설립된 폼랩은 전문인력이 쓸 수 있던 30만 달러의 산업용 3D 프린터를 3000 달러에 누구나 손쉽게 쓸 수 있도록 한다는 목표를 세웠다.  11월 5일 열린 기자간담회에서 폼랩의 아태 및 일본지역 비즈니스를 총괄하는 데이비드 탄 사장은 “폼랩의 미션은 간단명료하다. 디지털 제조에 대한 접근을 확대해 누구나 무엇이든 만들 수 있게 한다는 것이다.  폼랩은 컴퓨터가 데스크톱과 노트북으로 보편화된 것처럼 '디지털 제조(digital fabrication)'를 위한 3D 프린팅의 확대를 주도하고자 한다”면서, “지난 8년간 빠른 성장을 거두면서 연 매출이 1억 달러를 넘었고, 최근에는 아태지역에서 공격적인 확장을 하면서 싱가포르, 선전, 도쿄에 이어 한국 지사를 만들게 되었다”고 소개했다.   ▲ 폼랩의 데이비드 탄 아태&일본 총괄 사장은 “한국은 세계 5위의 제조 강국이며, 디자인 역량도 높아서 폼랩에게 중요한 시장”이라고 설명했다.   SLA 기반으로 출력 정확도와 속도 향상 폼랩의 3D 프린터는 SLA(Stereo Lithography Apparatus) 기술을 바탕에 두고 있다. 광경화성 수지를 레이저로 굳히는 SLA 기술을 적용한 폼 1(Form 1) 3D 프린터는 2012년 킥스타터를 통해 300만 달러의 펀딩을 받아 개발됐다. 이후 2015년에는 일반 취미용이 아니라 전문가에 초점을 맞춘 폼 2(Form 2)를 출시했고, 올해는 더욱 성능을 높인 폼 3(Form 3)와 출력 크기를 늘린 폼 3L(Form 3L)을 선보였다. 폼 3 및 폼 3L은 SLA를 발전시킨 LFS(Low Force Stereolithography) 기술을 적용했다. 폼랩의 니시노 세이코 애플리케이션 엔지니어는 “LFS 기반의 폼 3와 폼 3L의 핵심 부품을 담고 있는 LPU(Light Processing Unit)가 레이저를 베드에 직각으로 쏘기 때문에, 출력물의 정확도를 일관되게 유지할 수 있다”고 설명했다.  니시노 엔지니어가 소개한 LFS의 장점으로는 ▲플렉서블 탱크가 출력 과정에서 출력물에 주어지는 힘을 최소화해서 출력 디테일을 최대한 보존할 수 있고 ▲완성물의 표면도 매끄럽기 때문에 투명 재질로 출력할 경우 높은 투명도를 가지며 ▲지지대(서포트)의 표면 면Ю?줄여서 후처리에 드는 시간과 노력을 줄인다는 점 등이 있다.  폼 3는 25마이크로미터(㎛) 해상도와 14.5×14.5×18.5cm의 출력 사이즈를 지원한다. 폼 3L은 폼 3와 동일한 LPU를 두 개 탑재해 출력할 수 있는 크기를 5배로 늘렸다. 폼 3가 실제로 출력 수요가 많은 크기에 집중하고, 폼 3L로 더 큰 사이즈에 대한 수요 증가에 대응하겠다는 것이 니시노 엔지니어의 설명이다.   ▲ 출력 수요가 많은 15cm 크기의 시장은 폼 3, 향후 성장이 예상되는 대형 출력 시장은 폼 3L로 대응한다는 것이 폼랩의 전략이다.   신제품 개발 및 제조 프로세스의 혁신 돕는다 폼랩의 주력 시장은 덴탈, 매뉴팩처링, 교육/공공, 주얼리 등이다. 이를 위해 3D 프린터뿐 아니라 인체적합성 재료, 엔지니어링 레진, 주얼리용 재료 등 다양한 소재 라인업을 갖추고, 여기에 소프트웨어를 더해 재료 선정-출력 준비-출력-후처리 등의 워크플로를 지원하고 있다. 폼랩은 국내서는 의료용 소재 인증 등의 이유로 덴탈 시장이 크지 않은 상황이지만, 상대적으로 디지털 제조를 위한 매뉴팩처링 시장을 공략할 수 있을 것으로 보고 있다.  폼랩은 3D 프린팅 기술을 활용해 제품과 제조 프로세스를 혁신한 고객 사례도 소개했다. 뉴발란스는 기존에 많이 쓰인 EVA 폼보다 가볍고 변형이 적은 3D 프린팅 소재를 도입해 고기능성 운동화를 개발했다. 질레트는 3D 색상, 모양, 재질을 선택해 나만의 맞춤형 면도기를 프린팅으로 만드는 온라인 서비스를 론칭했다. 삼성 메디슨은 초음파 진단기의 개발 과정에서 3D 프린팅을 도입해, 설계자가 시제품을 빠르게 만들어 검토할 수 있게 함으로써 전체 개발 프로세스를 효율화했다.   ▲ 운동화에 3D 프린팅 신소재를 적용한 뉴발란스   ▲ 색상, 모양, 재질을 선택할 수 있는 질레트의 개인 맞춤화 면도기   국내 디지털 제조 시장에 주력할 계획 폼랩은 최근 한국 지사인 폼랩코리아를 설립하면서, 기존 리셀러인 엘코퍼레이션의 기술 역량을 더해 국내 시장 공략을 강화한다는 계획이다. 폼랩코리아의 지사장으로는 마이크로소프트, 오라클, 시만텍, 베리타스 등 글로벌 IT 기업을 거친 김진욱 지사장을 선임했다. 김진욱 지사장은 “4차 산업혁명을 이야기할 때 디지털 제조 혁명을 위한 기술로서 3D 프린팅이 꾸준한 관심을 받고 있다. 폼랩은 디지털 제조 혁신 분야에 포커스를 두고 제조 혁신 레퍼런스를 발굴하고자 한다. 특히 제조 강국이면서 디자인 역량과 크리에이티브에 강점이 있는 우리나라에서 개인 취미뿐 아니라 창업 아이템 등으로도 3D 프린팅의 비즈니스 모델을 만들 수 있을 것”이라고 밝혔다. 또한, “가격 경쟁력과 정밀도를 갖춘 폼 3 및 폼 3L에 대한 국내 사용자의 기대를 바탕으로 내년에는 세 배 성장이 가능할 것으로 기대한다”고 전했다.    ▲ 폼랩코리아 김진욱 지사장은 “국내 기업이 디지털 제조 혁신의 글로벌 성공사례를 만드는데 도움이 되고자 한다”고 밝혔다.         기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

3D 프린터 업체 폼랩(Formlabs)이 한국 지사를 만들고 국내 시장 공략을 강화하겠다고 밝혔다. MIT(메사추세츠공과대학) 미디어랩에서 출발해 2011년 설립된 폼랩은 전문인력이 쓸 수 있던 30만 달러의 산업용 3D 프린터를 3000 달러에 누구나 손쉽게 쓸 수 있도록 한다는 목표를 세웠다. 11월 5일 열린 기자간담회에서 폼랩의 아태 및 일본지역 비즈니스를 총괄하는 데이비드 탄 사장은 "폼랩은 컴퓨터가 데스크톱과 노트북으로 보편화된 것처럼 '디지털 제조(digital fabrication)'를 위한 3D 프린팅의 확대를 주도하고자 한다"면서, "지난 8년간 빠른 성장을 거두면서 연 매출이 1억 달러를 넘었고, 최근에는 아태지역에서 공격적인 확장을 하면서 싱가포르, 선전, 도쿄에 이어 한국 지사를 만들게 되었다"고 소개했다.   ▲ 폼 3와 폼 3L   폼랩의 3D 프린터는 SLA(Stereo Lithography Apparatus) 기술을 바탕에 두고 있다. 광경화성 수지를 레이저로 굳히는 SLA 기술을 적용한 폼 1(Form 1) 3D 프린터는 2012년 킥스타터를 통해 300만 달러의 펀딩을 받아 개발됐다. 이후 2015년에는 일반 취미용이 아니라 전문가에 초점을 맞춘 폼 2(Form 2)를 출시했고, 올해는 더욱 성능을 높인 폼 3(Form 3)와 출력 크기를 늘린 폼 3L(Form 3L)을 선보였다.   ▲ 폼랩의 데이비드 탄 아태&일본 총괄 사장   폼 3 및 폼 3L은 SLA를 발전시킨 LFS(Low Force Stereolithography) 기술을 적용했다. 폼랩의 니시노 세이코 애플리케이션 엔지니어는 "LFS 기반의 폼 3와 폼 3L의 핵심 부품을 담고 있는 LPU(Light Processing Unit)가 레이저를 베드에 직각으로 쏘기 때문에, 출력물의 정확도를 일관되게 유지할 수 있다"고 설명했다. 니시노 엔지니어가 소개한 LFS의 장점으로는 ▲플렉서블 탱크가 출력 과정에서 출력물에 주어지는 힘을 최소화해서 출력 디테일을 최대한 보존할 수 있고 ▲완성물의 표면도 매끄럽기 때문에 투명 재질로 출력할 경우 높은 투명도를 가지며 ▲지지대(서포트)의 표면 면젹을 줄여서 후처리에 드는 시간과 노력을 줄인다는 점 등이 있다.  폼 3는 25마이크로미터(㎛) 해상도와 14.5×14.5×18.5cm의 출력 사이즈를 지원한다. 폼 3L은 폼 3와 동일한 LPU를 두 개 탑재해 출력할 수 있는 크기를 5배로 늘렸다. 폼 3가 실제로 출력 수요가 많은 크기에 집중하고, 폼 3L로 더 큰 사이즈에 대한 수요 증가에 대응하겠다는 것이 니시노 엔지니어의 설명이다.   ▲ 폼랩은 덴탈, 제조, 주얼리 등 시장을 위한 다양한 재료를 제공한다.   폼랩의 주력 시장은 덴탈, 매뉴팩처링, 교육/공공, 주얼리 등이다. 이를 위해 3D 프린터뿐 아니라 인체적합성 재료, 엔지니어링 레진, 주얼리용 재료 등 다양한 소재 라인업을 갖추고, 여기에 소프트웨어를 더해 재료 선정-출력 준비-출력-후처리 등의 워크플로를 지원하고 있다. 폼랩은 국내서는 의료용 소재 인증 등의 이유로 덴탈 시장이 크지 않은 상황이지만, 상대적으로 디지털 제조를 위한 매뉴팩처링 시장을 공략할 수 있을 것으로 보고 있다. 특히 이번에 한국 지사인 폼랩코리아를 설립하면서, 기존 리셀러인 엘코퍼레이션의 기술 역량을 더해 국내 시장 공략을 강화한다는 계획이다.   ▲ 폼랩코리아 김진욱 지사장   폼랩코리아의 김진욱 지사장은 "4차 산업혁명을 이야기할 때 디지털 제조 혁명을 위한 기술로서 3D 프린팅이 꾸준한 관심을 받고 있다. 폼랩은 디지털 제조 혁신 분야에 포커스를 두고 제조 혁신 레퍼런스를 발굴하고자 한다. 특히 제조 강국이면서 디자인 역량과 크리에이티브에 강점이 있는 우리나라에서 개인 취미뿐 아니라 창업 아이템 등으로도 3D 프린팅의 비즈니스 모델을 만들 수 있을 것"이라고 밝혔다. 또한, "가격 경쟁력과 정밀도를 갖춘 폼 3 및 폼 3L에 대한 국내 사용자의 기대를 바탕으로 내년에는 세 배 성장이 가능할 것으로 기대한다"고 전했다.    ▲ 폼랩이 소개한 고객 사례 - 운동화에 신소재를 적용한 뉴발란스   ▲ 폼랩이 소개한 고객 사례 - 색상, 모양, 재질을 선택할 수 있는 질레트의 개인 맞춤화 면도기   ▲ 폼랩이 소개한 고객 사례 - 귀 모양의 3D 스캔 데이터를 바탕으로 맞춤제작한 레프릭오디오의 인이어 이어폰    

에프엑스기어(FXGear)가 현대백화점 킨텍스점에 ‘에프엑스미러(FXMirror)’ 가상 피팅 체험존을 6월 18일 오픈했다고 밝혔다. 에프엑스미러는 증강현실 기반의 3D 가상 피팅 솔루션이 탑재된 디스플레이 기기다. 동작 인식 카메라를 통해 사용자의 신체 사이즈를 자동으로 측정해 의상 피팅 모습을 실시간 3D 이미지로 보여주며, 사용자의 움직임에 따라 의상도 함께 움직여서 마치 실제로 옷을 입어본 것처럼 현실감 있는 피팅 체험을 할 수 있다. 체험존은 현대백화점 킨텍스점 5층 아동·스포츠 층에서 운영중이다. 사용자들은 에프엑스미러를 통해 사전에 제휴된 나이키, 아디다스, 뉴발란스, 리복, 르꼬끄 등의 인기 의류들을 가상으로 입어보는 체험을 할 수 있다. 특히 이번 체험존 오픈은 에프엑스기어와 유통 업계인 현대백화점이 IT 기술을 활용한 차세대 쇼핑 환경 구축에 함께 나섰다는 점에서 주목받고 있다. 가상 피팅을 경험해 보기 위해 길게 줄을 선 방문자들은 가상 코디된 의상의 상품명과 가격 등에 대한 정보를 에프엑스미러를 통해 한번에 확인하고 본인이 선택한 의상을 해당 매장에 가서 구입할 수 있다. 또한 QR코드로 자신의 가상 피팅 모습을 스마트폰으로 전송받는 등 새로운 쇼핑 경험에 놀라면서도 빠르게 적응하고 즐기는 모습이었다.  한편 에프엑스기어와 현대백화점은 이번 오픈을 맞아 에프엑스미러를 활용해 10만원 이상 구매 고객에게 할인 쿠폰을 증정하는 이벤트도 함께 진행한다. 체험존은 7월 17일까지 운영될 예정이다. 에프엑스기어는 에프엑스미러를 활용하면 소비자뿐 아니라 의류 매장도 다양한 혜택을 누릴 수 있다고 전했다. 의상을 직접 착용할 때 발생할 수 있는 제품의 손상을 방지하는 동시에 피팅룸 운영 등 관리 비용도 절감할 수 있다는 것이다. 또한 평상시에는 에프엑스미러를 광고를 노출하는 디스플레이로 사용할 수 있는 것은 물론, 신제품 및 추천 아이템의 가상 피팅 모습을 보여주기 때문에 효율적인 마케팅 솔루션이자 광고 툴로도 활용이 가능하다는 것이다. 에프엑스기어는 이런 장점들로 인해 에프엑스미러가 적용된 의류 매장이 점차 증가 추세에 있다고 밝혔다. 이미 지난해 9월부터 신사동 ‘조이리치(JOYRICH)’ 플래그십스토어, 코엑스 내 프리미엄 라이프스타일 편집매장 ‘바인드(BIND)’, 모피 매장인 마리노블 매장에 설치되어 운영 중이라는 점이 이를 입증하고 있다. 에프엑스기어 이창환 대표는 “패션 및 유통 업계를 중심으로 에프엑스미러에 대한 관심이 높아지고 있으며, 이미 도입한 매장에서도 판매 활성화와 운영효율 기여도에 대한 긍정적인 평가가 이어지고 있다”며 “에프엑스기어는 향후에도 다양한 패션 브랜드를 대상으로 한 에프엑스미러의 보급에 적극 나설 예정”이라고 포부를 밝혔다.